ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛАСТИЧНЫХ АКРИЛОВЫХ ФОРМ

  Акриловые смолы, употребляемые для изготовления форм, должны обладать высокой текучестью, что обеспечивает хорошее заполнение репродуцируемых моделей при незначительном удельном давлении.
  Для изготовления форм из пластической массы используется эмульсионный порошок полиметилметакрилата и мономер — метилметакрилат; количеством вводимого монометра регулируют текучесть пластмассы.
  Формы обычно изготовляют из эмульсионного порошка, нагретого в горячей воде, благодаря чему полимеризация и затвердевание происходят чрезвычайно быстро.
  Подготовка к формованию заключается в смешении эмульсионного порошка с мономером в стеклянном или фарфоровом стакане. Перед формованием к полимеру добавляют катализатор (перекись бензоила) и пластификатор (трифенилфосфат и дибутилфталат).
  Пластмассу АКР-7 для формования приготовляют из 2 вес. частей эмульсионного порошка и 1 вес. части мономера.
  Эмульсионный порошок и мономер смешивают в стеклянной или фарфоровой посуде при помощи стеклянной, фарфоровой или, алюминиевой мешалки.
  После размешивания смесь эмульсионного порошка и мономера должна набухнуть, для чего посуду со смесью накрывают стеклом и выдерживают 20 — 40 мин. После набухания смесь из рассыпчатой становится тестообразной. Когда масса перестает прилипать к мешалке и стенкам посуды, она готова.
  Пластмасса АКР-9 состоит из эмульсионного порошка, жидкого пластификатора — дибутилфталата и пластификатора — салола, Пластическую массу готовят смешением эмульсионного порошка с салолом и последующим смешением с дибутилфталатом в фарфоровой ступке, в которой она тщательно растирается. На 1 вес, часть дибутилфталата берут 3 весовых части эмульсионного порошка.
  Для формования можно применять и металлические противни, специально изготовленные в соответствии с размером моделей. На дно противня укладывают целлофан, а на него ставят модель, снова покрываемую целлофаном и металлической плиткой толщиной 5 — 8 мм, к последней прилагают давление.
  Пластмасса должна быть консистенции теста и хорошо размешана. Подготовленную массу накладывают на модель, которую предварительно покрывают тонким листом целлофана.
  Модель можно также помещать на фарфоровой, эмалированной тарелке или кювете и заключать ее в металлическую обичайку. Приложив давление, снимают целлофан, снова кладут с избытком приготовленную пластмассу и уплотняют.
  Сверху пластмассы снова кладут лист целлофана, а поверх него — металлическую плиту и опять подвергают постепенно возрастающему давлению в течение 0,5 — 1 мин, Для чего используют винтовой пресс или струбцинку.
  Сняв плиту с обичайки, снова добавляют пластмассу.
  Запрессованную таким образом модель для полимеризации пластмассы помещают в водяную баню.
  Пластмассу АКР-7 полимеризуют на водяной бане. Температуру примерно за 1 час повышают до 90 — 95°. На этом максимальном уровне температуру выдерживают 30 — 40 мин, после чего выклюают подогрев и через 15 — 20 мин выгружают форму из водяной бани, медленно охлаждают ее и отделяют от модели.
  Пластмассу АКР-9 ставят на 15 — 20 мин для набухания на водяную баню с температурой 70 — 80° и размешивают стеклянной мешалкой. Масса считается готовой для формования, когда перестает прилипать к мешалке и стенкам сосуда.
  Из описания процесса ясно, что акриловые формы можно снимать с гипса, не подвергнутого пропитке.
  Из эластичной массы АКР-7 можно получать стойкие формы для массового репродуцирования медальерных работ, а также мелкой и барельефной скульптуры, формующейся на выход.
  Можно также применять гипсовые подушки и для металлических моделей, изготовляя таким образом блок гипсового штампа (рис. 22). Верхней частью такого штампа является пуансон, производящий давление непосредственно на модель.

  Нижнюю и верхнюю части блока гипсового штампа формуют в металлической обичайке, представляющей собой бандаж, противостоящий боковому давлению.
  Гипсовые подушки имеют направляющие в виде уступов, обычно применяемых в формовочном деле; уступы служат для совмещения соединяемых частей штампа.
  Формы для штамповки акрилата представлены на рис. 23.

  Для изготовления форм можно также использовать органическое стекло в виде листового акрилата, подобранного по толщине соответственно высоте рельефа модели, с которой снимается форма.
  Формы из листового акрилата можно снимать только с металлических барельефных моделей в виде медальонов, плакеток и медалей, выдерживающих давление прессования и имеющих рельеф, пригодный для работы на выход.
  При изготовлении форм такого типа необходимо нагреть органическое стекло, следя за тем, чтобы в процессе нагрева стекло не запузырилось и не вспыхнуло от перегрева; поэтому целесообразно нагрев производить в кипятке.
  Заготовку органического стекла, размягченную до резиноподобного состояния, укладывают на стол ручного винтового пресса, на заготовку укладывают модель и достаточно толстый слой (30 — 40 мм) мягкой губчатой резины, защищающей оборотную сторону модели от повреждений; это особенно важно, если на оборотной стороне модели имеется рельеф, как, например, в медалях.
  Поверх губчатой резины укладывают металлическую плитку, на которую и производят давление прессом в течение 3 — 5 мин, почти до полного отвердевания органического стекла. После прессования форму вместе с моделью погружают в воду для полного охлаждения.
  Модель извлекают из готовой формы легким постукиванием. В форме сверлят отверстия для контактирующей подвески и груза. Проводящий слой обычно наносят при помощи химического серебрения или катодного опыления металлом.